生產工藝論文

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生產工藝論文范文第1篇

對于一個國家的工業來說，化學工業所占的比重并不在少數，究其原因，可以說化學工業的發展極大的體現了一個國家的經濟發展水平和科學技術的發展水平化學工業的不斷發展，可以在一定程度上滿足人們高層次的科技生活的需要，也能夠鼓舞國家的各項產業的發展，促進包括工業、農業在內的各項國家基礎產業的進步。近些年來，化學肥料開始逐步的替代了舊的農業肥料，提高了農業的產值產量，帶動了農村相關產業的發展，在一定程度上推動了農村經濟、農業產值的高速邁進。但是與舊的農業肥料相比的不足之處就在于，化學肥料使用后所產生的化學廢棄物在很大程度上又造成了環境的污染，資源的浪費。化學肥料的殘留物成為了大自然的污染源頭。因此，化學工程有待提高，保護環境的宗旨是重中之重，資源的節約同樣是不能忽視的問題。但是，就目前我國的化學工程的污染、浪費現象仍是十分的嚴重，發展決不能以污染和浪費為前提，這是大錯特錯的。

下面我們來具體的分析一下：第一，生產的效率低下。就我國來看，我國的工業生產存在一個盲區，重點就在于生產的效率較低。在化學工程的研究的過程中，生產技術首先沒有達到預期的效果，環境污染的現象依舊沒有被制止。舉個例子來說，在進行的化學生產的實驗的過程中，材料的運用做不到理想的反應，反應現象達不到預計的效果。在這一系列的生產實驗的過程中，事實上，環境污染的現象已經在悄然的發生了，化學實驗所產生的殘留物、化學實驗敗北過程中所造成的化學污染。實驗過程造成了資源浪費的現象十分的嚴重，經濟浪費更是不在話下，極大的降低了生產的效率水平。另一方面，實驗沒有達到預期的效果，化學產品的使用效率低下，根本不能夠滿足人們的生活所需。第二，化學工程的生產過程，給環境造成了較大程度的影響。化學污染在當下我國的環境污染的比重中占了較大成分。重工業，尤其是金屬工業所產生的污染現象尤為嚴重。在對水資源的檢測的過程中發現，廢棄水中的金屬含量嚴格的超過了安全性能的指標。水資源的污染，也會對地下的土質產生影響，而土質又會影響農業的產值，這樣看來，化學生產所造成的污染現象是嚴重的。另外，在工業生產的過程中，廢棄水的直接排放，給自然環境同樣造成了污染。第三，化學工程的不連貫性，很容易生產的間斷性，從而影響生產的進度，尤其是當它發生了不合理的間斷的時候，很快就會對整個生產的過程產生影響。由此看來，生產效率的低下、生產過程中產生的污染以及生產的不合理的間斷等等這一系列的問題，都在阻礙著化學工程的發展和進步。

2我國化工生產工藝解析

從上文中，對于我國目前的化工生產過程中，存在著主要的問題就在于我國的化工生產工藝還不是非常完善。針對這些存在的問題，化學的生產工藝需要有哪些改進呢？在化工生產過程中，采取哪些最新的化學生產工藝能夠降低化學生產所產生的污染呢？第一，化學生產過程中，提高反應條件以及反應環境。反應條件是化工生產中最為重要的環節，為了達到高效生產，提高生產效率，減少廢料的產生，反應條件是最為關鍵的因素。因此，提高化工生產效率的最為關鍵的因素就在于加強化學生產過程中的反應條件。催化劑以及反應所需條件一定要達到所需標準，才能保證在化工生產過程中，高效生產，并減少廢物的產生。保證廢物不直接排放到自然環境中，就能保證化工生產的相對環保。第二，化工生產過程中，并非只是提高產品生產的環境，更應該能夠提供廢物處理的程序以及治理系統。包括我們經常看到的廢氣，都應該經過適當處理后才能進行排放。廢水的排放要采用化學綜合的化工工藝。其原理很簡單，主要是化學反應中最基本的原理，將廢水中的重金屬通過沉淀，從而減輕其危害性。此外，廢氣的處理應該在排氣的中部以及頂部，都設置一出廢氣處理系統，這些裝置可以將廢氣中的有毒氣體以及廢氣中的粉塵過濾，從而保證排放到空氣中的氣體符合國家要求的標準。第三，真正從化學工程中的化工生產工藝技術入手，工藝技術是指從不同的反應原理以及反應條件進行分析與探討。制造氧氣的方式有很多種，那么哪種方式才是最效率高并且更適合化工生產呢？在不同的環境下，對于生產的原料以及方式都是可以隨機改變的，并能通過改變來進行適應性生產，從而提高化學生產的效率，并實現高效以及綠色生產。

3結語

生產工藝論文范文第2篇

干法夾層玻璃的生產流程為：玻璃清洗合片預壓高壓斧熱壓檢驗裝箱，見圖1。每一處理環節對產品的質量都會有一定的影響。預壓的目的是對松散放置的玻璃/PVB/玻璃等加工材料，通過加熱壓合的壓熱工藝進行初步的壓合，使PVB與膠片之間的殘留空氣排盡，并使膜粘附于玻璃上。由于預壓的質量對夾層玻璃后期的成品質量起至關重要的作用，根據玻璃形狀的不同，而出現了平面輥壓排氣和真空預壓排氣兩種生產工藝。

2平面輥壓工藝

建筑用平面夾層玻璃最常用的預壓工藝方式為平面輥壓工藝，其優點：可連續生產，加工速度快，加工工藝較為簡單，尤其是對于原板玻璃的夾層玻璃加工。常規工藝設備配置，使用具備2個加熱區的加熱爐，利用2組對輥，對玻璃進行加熱及輥壓處理。加熱爐由紅外輻射器或電熱管進行加熱，壓輥通常由一對實心圓筒橡膠組成。實施預壓的目的是：①將PVB膜與玻璃表面之間的殘留空氣排盡并將PVB膜與玻璃粘合一起；②避免在高壓釜工藝之前過早分離使夾壓玻璃邊緣持續密封；③使玻璃在高溫高壓過程中無空氣再次進入膠片。事實證明，分兩步使用輥壓工藝進行預壓十分有益。對于松散重疊的平面玻璃和PVB膜，在一段較短的加熱通道中通過，利用中波紅外輻射加熱至約35℃（玻璃表面測量溫度）。然后將加熱的夾層結構通過一對橡膠輥加壓，從而將大多數縫隙內的空氣壓出，然后將這個夾層結構通過第2條稍長一點的紅外加熱通道，在通道中加熱至60~75℃（玻璃表面測量）。通過第2對壓輥將殘留空氣全部壓出，并使邊緣密封避免回流氣泡，預壓的質量可通過壓合后的夾層表面狀況顯示。預壓后玻璃應有半透明條狀紋路均勻分布于整個板面，邊緣周圍呈現一圈透明的帶狀（邊緣密封）。工藝控制調節：第1對輥子的輥距應比玻璃和PVB膜的總厚度小1~2mm，第2對輥子的輥距應比玻璃和膜的總厚度小2~3mm。當使用多層復合膜結構時或較厚的玻璃及PVB膜夾層結構時，必須進一步減小此間距（對于原板夾層即間距≯2mm）。進行平面預壓壓輥的氣缸的工作壓力為0.5~0.7MPa。由于玻璃表面的熱量傳至PVB膜主要由輻射及傳導兩種方式，對于多層預壓加工時，必需要一定時間才可均勻加熱夾層玻璃。因此，通過調節傳送速度和所提供的熱能來滿足達到最佳預壓效果的條件。所有顯示溫度僅為指示值，最終效果主要取決于層壓玻璃的類型和預壓加熱管道中的加熱方式。除上述工藝中的變量之外，還有其它影響因素，如PVB膜的流動特性（流變能力），PVB膜的表面粗糙度、鋼化玻璃的波紋形狀以及玻璃類型或顏色。后者將改變爐內的熱量的吸收能力，從而改變預壓時玻璃的表面溫度。在玻璃邊緣完全粘合之前應進行充分排氣。一旦邊緣密封，所有殘留空氣都無法排出，致使成品出現氣泡。因此，必須在低于密封溫度時進行排氣。另一方面，必須達到足夠高的溫度才能確保PVB膜與玻璃表面緊貼，否則，預壓可能過早分離，然后多余的空氣就重新進入壓層，導致后期成品的氣泡情況。

3真空工藝

隨著曲面夾層玻璃在新型建筑得到廣泛的應用，目前平面滾壓的方式無法滿足曲面夾層玻璃及多層夾層玻璃的要求，通過技術研究開拓，行業內已研究出適于曲面夾層玻璃與多層夾層玻璃的生產工藝——真空負壓預壓工藝。現時使用的真空預壓法有2種：真空袋與真空環，見圖2和圖3。相對平面輥壓預壓法，真空預壓法操作起來比較復雜。但是，真空工藝對于特殊的層壓以及除玻璃與PVB之外的其它材料的層壓很有優勢。對于所有真空預壓工藝，必需確保在加熱開始之前，進行冷抽真空處理約15min，時間越長越好，這是防止邊緣密封過早從而造成空氣無法完全排空的唯一方法。在整個加熱過程中（30~60min）必須保持真空狀態，真空壓力應≥10kPa。在加熱艙中，周圍溫度為100~120℃時，玻璃表面的溫度必需達到95~105℃。利用真空工藝進行預壓通常比用輥壓機進行的預壓玻璃表面清潔，根據所用設備的加熱方式，通過加工試驗來確定加熱艙內部溫度和加熱過程的最佳加工條件。成功進行真空預壓工藝的關鍵因素為：①排氣前夾層結構的初始表面溫度≤30℃；②加熱前“冷抽真空”的持續時間≥15min；③真空能級（例如10~20kPa）；④真空袋、橡膠環的密封度；⑤工藝開始前橡膠袋或橡膠環的溫度(≤25℃)；⑥玻璃的總厚度和預壓形狀。隨著工藝的改進，目前真空預壓工藝與高壓釜熱壓工藝同步進行，從而縮短了生產的周期。

4高壓釜熱壓工藝

高壓釜熱壓工藝是夾層玻璃生產過程的最后一步，也是最關鍵的一點，產品質量的好壞由熱壓工藝所設定的溫度、壓力和時間決定。實踐證明，正確選擇工藝參數可使產品達到較為理想的成品率。對于較厚、大尺寸的夾層玻璃，需要不同的熱壓工藝，故建議分開進行熱壓處理，熱壓玻璃的加熱和冷卻必須以較低速度進行，這樣才能生產無外張力的夾層玻璃。生產總周期時間取決于設備和玻璃的數量，根據壓力及溫度曲線程序可在3~6h之間變化。對于目前通用的鋼化夾層玻璃，通過相應的優化工藝參數，可提高產品的成品率，由于全鋼化/半鋼化玻璃的平整度較浮法玻璃低，在預壓鋼化玻璃與前述過程有所不一樣。實踐證明，下述規則對于生產優質夾層鋼化玻璃十分重要：（1）利用鋼化玻璃生產夾層安全玻璃最重要的因素是玻璃預壓過程的質量，建議謹慎選擇鋼化玻璃，必須能夠確保鋼化玻璃制品的平整度，以提高兩片玻璃之間的吻合度，減少產生氣泡而出現的廢品。在使用PVB膜總厚度的約10%可補償兩塊鋼化玻璃平面度之間的平度差異。若平整度差異大于10%，增厚PVB膜幾乎不可能生產完美的夾層安全玻璃。兩塊重疊在一起的鋼化玻璃之間的平面差（無PVB膜夾層）可用刀口尺或直尺測定。（2）要進行預壓的鋼化玻璃與鋼化輥面的運動方向必須一致，以確保兩塊玻璃有較好的吻合度。（3）假如所測得的玻璃層的差異大于規定值，波形變形大于1‰，則應使用稍厚一點的PVB膜。（4）預壓規則：與相同成分的浮法玻璃相比，放慢壓延速度，采用稍低的空氣溫度，避免邊緣提前密封。降低第1對輥子的壓力，避免壓力過大邊緣密封過早；與浮法原片玻璃相比，增加第2對輥子的壓力，可改善預壓邊緣密封效果。

5結語

生產工藝論文范文第3篇

為了讓纖維的牽伸度達到縮率的要求，牽引工作應當在超過纖維與玻璃臨界溫度的環境中進行，而且要保所有絲束要在同一溫度下進行。（1）熱板溫度設定熱板溫度對毛條縮率有重要影響，在實驗中如果熱板溫度不足，纖維在未達到實驗要求的溫度時而被拉伸，纖維中的大分子在未伸展開的情況下就被拉斷了；如果熱板溫度過高，會使一些纖維的形變難以回復，增加了縮率損失。經過大量的實驗，最終發現當熱板的溫度處于180攝氏度時最好。此外電熱板的間隙也會影響纖維的加熱效果。SEYDEL860型多區拉斷機屬于接觸式電熱板，其間隙的最佳距離在0.2毫米到0.5毫米之間。間隙過大會影響加熱效果，而間隙太小則會出現夾絲、擠絲的現象。從熱板中出來的纖維溫度應該在100度以上，而且絲束上下兩端、兩側的溫度要一致。在把絲束送進熱板部位時，要調整好集束架的張力，讓所有絲束均勻分布[2]。（2）熱牽伸倍數通常情況下，熱牽伸倍數為總牽伸倍數的25%~28%比較合適。如果熱牽引倍數太高，不但會使絲束提前斷裂，對毛條率帶來影響；而且有可能繞輥，影響生產效率。如果倍數小了，纖維中的大分子不能有效伸展，導致毛條的縮率難以達到相應的要求。而且在設置牽引值時應當把原料的質量考慮在內。（3）保證良好的冷卻效果為了達到更好的拉斷絲束效果，提高出條質量，絲束在進入再割區時要進行充分的冷卻，保證冷卻用水的出水溫度不超過21度。條子在通過卷曲輪以后要在冷卻輸送帶上多停留一會，對送進條筒的高縮條也要及時的進行冷卻，筒中條子的溫度不能超過60度。分別從筒中上、中、下三個部位取樣，它們的縮率不能有偏差。為了達到更好的散熱效果可以采用多種散熱方法，比如讓筒的周圍充滿小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒滿了以后，再把管子抽出來，從而增加散熱通道。

2.再割區隔距

出于對后紡加工的考慮，要將毛條的纖維長度控制在合理的范圍之內。腈綸絲束經過預拉斷區和主拉斷區的拉斷處理后，大多數的纖維已經被拉成了短纖維，但是還有一小部分長纖維存在，所以要通過再割區將這一小部分長纖維進一步拉斷。通過對再割區隔距的調整，可以將毛條中最長纖維的長度控制在合理范圍之內。需要指出的是對待不同的原絲，再割區的隔距也有所不同，比如用濕法制作的腈綸，其前后再割區的距離為110毫米或者120毫米，而本實驗中的干法腈綸的再割區隔距應為115毫米或者125毫米。經過這種工藝調整后，取樣分析纖維長度的均方差和離散系數等有關數據，發現兩者都比較合理，而且主體長度和主體基數也在正常范圍之內，尤其是長毛率、短毛率等指標均到達優質產品的標準[3]。

3.梳理制條工藝的選擇

由于干法腈綸的截面是犬骨狀的，所以它不像圓形截面的纖維那樣，可以緊緊的“靠”在一塊，它會顯得更加蓬松。經過試驗發現，如果采用腈綸濕法的梳理工藝來梳理干法腈綸，就比較容易出現繞梳箱、堵塞喇叭口的現象，同為2000米長的條子，干法腈綸在筒中的堆積高度要比濕法腈綸高出30厘米。所以我們對梳理工藝進行了調整，結果發現在兩道針梳機喂入纖度和梳理區的拉伸倍數都小于濕法腈綸的時候，梳理效果會比較好。

4.結論

生產工藝論文范文第4篇

一條完備的精準控制煙草制絲生產線應具備以下特點：具有滿足分組加工、柔性制造及自身品牌特色的生產工藝流程；具有一流的關鍵生產工藝加工設備；基于MES系統和智能控制技術為一體的管控系統；具有水分、溫度及流量精準控制技術等。

2精準控制制絲生產線的實現

2.1設計具有自身品牌特色的生產工藝流程是實現精確控制的前提

《中國卷煙科技發展綱要》指出，“中國卷煙科技發展的方向和目標是以市場為導向，保持和發展中國卷煙的特色，大力發展中式卷煙，鞏固發展國內市場，積極開拓國際市場，提高中國卷煙產品市場競爭力和中國煙草核心競爭力，保持中國煙草持續、穩定、健康發展。”因此在新形勢下，制絲生產生產工藝流程應滿足品牌加工特色，滿足分組加工、柔性制造的需要，提升市場競爭力。分組加工在對片煙原料的加工特性、感官特性和化學特性進行研究、分析的基礎上，將原料分為主料煙、輔料煙和填充料煙模塊，分別進行分組加工，確定不同模塊適宜的加工路徑、加工參數，以彰顯不同模塊的原料特性。根據品牌需求及生產線產能配制一條或多條能滿足不同要求的加工路線，一般而言，可根據模塊加工的需求，配置2~3條不同加工能力的制絲生產線，每條線具有不同的加工路線，關鍵設備可設置不同的加工參數，如葉片松散回潮機設定不同的熱風溫度、不同的加水量，針對不同模塊，采取不同的加工強度，取得不同的處理效果；葉片處理既可以一次加料，也可以兩次加料；加料前可以增溫增濕，也可以不增溫增濕；切后煙絲可以經過薄板式干燥機干燥，也可以經過高溫氣流干燥機干燥，還可以設定不同的干燥溫度，等等。

2.2選擇一流的生產工藝加工設備是實現精準控制的關鍵

一流的生產工藝加工設備性能穩定、效率高、可靠性高、故障率低，參數調節快捷、準確，是實現精確控制的關鍵。即可選擇HAUNI、GARBUIO等世界領先的進口設備，也可選擇秦皇島煙機公司、昆船公司等國產設備。可以選擇兩段式烘絲機、具有斷絲功能的切絲機、具有低溫生產工藝處理的氣流式烘絲機、具有片煙長度測量及調整切片寬度功能的切片機、多噴嘴回潮機、加料機等。

2.3基于MES系統、智能控制技術為一體的管控系統是實現精確控制的保障

制絲線管控系統主要由底層設備控制層、集中監控層和生產管理層三層體系結構構成。工業以太網在制絲生產線監控系統中得到廣泛的應用，能滿足PLC間通訊要求，TCP/IP通訊網構成上層通訊鏈路，滿足集中監控層數據通訊要求，集中監控系統為ERP和MES系統提供生產、質量等數據。MES系統可監控從原材料進廠到產品的入庫的全部生產過程，記錄生產過程的生產工藝路線，以及加工過程中所使用的材料、設備，產品檢驗數據以及產品在每個工序上生產的時間、人員等信息。設備控制層主要實現對生產工藝段的設備進行控制，完成對閥門通斷、電機啟停等數字開關量和物料水分、生產工藝熱風溫度、電子皮帶秤流量等生產工藝參數實施控制以及泵的頻率調整、薄膜閥門開度等其它控制元器件的參數化控制。生產管理系統定位于生產現場管理的業務系統，系統通過與集中監控系統的配合，對MES系統沒有進行管理的內容進行細化管理，實現對工單執行過程中的跟蹤管理、操作工操作的跟蹤記錄、生產設備及其參數管理，以滿足制絲線現場管理的需求。

2.4穩定的物料流量控制系統是實現精確控制的基礎

制絲線物料流量控制系統包括切片機流量控制、葉片松散回潮機、潤葉加料機、烘絲機、多絲摻配系統和混合絲加香機等流量控制系統。要求切片機切后煙片厚度均勻、相鄰兩片間隔時間相等。關鍵生產工藝設備前端的流量控制系統有多種形式，主要有喂料機+定量管+皮帶秤三位一體的控制型恒流量控制系統、喂料機/定量管+皮帶秤兩位一體的流量穩定系統和喂料機流量均衡系統等，一般在關鍵生產工藝設備前端宜采用喂料機+定量管+皮帶秤三位一體的流量穩定系統，其流量穩定性好、料倉緩存能力強，能保證進入關鍵生產工藝設備的物料流量恒定、不斷料，為實現生產工藝參數的精確控制奠定基礎。

3制絲關鍵過程精準控制的探索

對制絲線生產工藝參數控制精度起關鍵作用的是設備控制層，以下是幾個關鍵工序的典型控制要點。

3.1切片機流量控制

常用的切片機有三刀四片和四刀五片。通常片煙箱的長度有差異，102~115cm，如何均勻地分切是切片機分切的關鍵。選用具有片煙箱長度測量功能的切片機，根據煙箱的長度自動調節切刀的位置，同時優化切片機的控制程序，保證分切后每片厚度基本一致、兩片之間時間間隔相等，并柔和卸料，均勻排列，為后道工序精確控制創造條件。控制要點：準確測量片煙箱長度、等間隔分切。

3.2葉片松散回潮機水分控制

葉片松散回潮機前端配置調速皮帶、控制型電子皮帶秤，出口配置紅外水分測定儀和溫度傳感器。回潮系統是多變量控制系統，當被控對象具有非線性、大滯后、強耦合等復雜特性，傳統的回潮機只在入口配置雙介質噴嘴，不能更好地滿足加工生產工藝要求。可建立入口、出口雙控制回潮系統，分別對滾筒內的物料進行增溫增濕，入口回潮控制系統建立起水分調整平臺，即“粗調”；出口回潮控制系統根據出口物料水分的瞬時值進行快速反饋調整，即“精調”。增加霧化水與物料接觸面積，以提高出口煙葉水分的穩定性，提高卷煙產品內在質量的穩定性。控制要點：穩定的物料流量、可靠的檢測裝置、優化的控制模型和靈敏可靠的執行機構。

3.3加香（料）施加精度控制

根據配方及生產工藝要求，設定加香、加料比例。要保證加香加料的精度和精準施加，來料流量應測量準確、穩定、連續，控制系統和執行系統穩定可靠，噴嘴霧化良好和噴射方向正確。既要保證加香加料的比例恒定，又要保證香料均勻施加到物料上，實現精準施加。通常，在加香過程中，由于多絲摻配后形成的混合絲瞬時流量波動較大，導致加香料液流量瞬時波動較大、加香精度低。我們可以通過喂料機、定量管、皮帶秤三位一體的恒流量控制系統來穩定混合絲流量，但這樣做會增加造碎，通常僅配置一臺計量型電子皮帶秤，流量的瞬時波動是難以避免的。因葉絲主秤為控制秤，梗絲、薄片絲、膨脹絲等為配比控制秤，從而在某一時間段（如60s），混合絲的累積量是穩定的（即單位時間內混合絲的流量是穩定的），因此建議采取流量移動平均值代替瞬時流量值對加香流量進行控制，減小混合絲流量波動引起的加香料液流量波動，提高加香的穩定性。另外，對于流量較大的加香機還可以采用進料段和出料段兩個噴頭實現加香，進一步提高加香的均勻性。控制要點：配置高精度皮帶秤，采取物料流量移動平均值代替瞬時流量值，提取穩定物料流量信號；配置霧化良好的噴頭，精心調整噴射方向，實現精準施加。

3.4薄板式烘絲機水分控制

與回潮系統相同，烘絲系統也是多變量控制系統。在生產階段，烘絲系統根據來料流量、來料水分、出口水分設定、干燥系數、出口水分實際值計算出爐壁溫度設定值，爐壁溫度由飽和蒸汽壓力根據經驗擬合求得，通過調節薄膜閥的開度控制蒸汽壓力，使實際爐壁溫度追蹤設定爐壁溫度，從而實現對烘絲水分的控制。以上是薄板式烘絲機的一般控制過程，設備的自動調整功能較差，僅能滿足一般生產的需要。實際上影響烘絲機水分精確控制的因素有很多，如來料流量、來料水分的均勻性、系統控制模型的先進性、干燥系數的經驗值、來料蒸汽的質量、水分儀、皮帶秤精度和穩定性、控制參數的選定等。可對控制模型、控制程序進行優化，一是在一定范圍內自動調節排潮風門的開度，以改變烘筒內排潮量、改變烘筒內溫濕度環境，以快速改變出口水分，但風門調整范圍要控制在一定范圍內，避免引起系統的過度調整；二是在一定范圍內，調整熱風風量，調節系統的干燥能力；三是根據來料水分及系統的運行狀況，自動調整干燥系數，從而改變烘絲機筒壁溫度，實現設備的自動水分調整。控制要點：來料水分穩定、流量穩定；控制模型先進；檢測裝置、執行機構靈敏可靠；調節排潮系統提高烘絲水分控制系統的反應速度。

3.5多絲摻配均勻混配

多絲摻配系統將模塊葉絲、梗絲、膨脹絲、薄片絲等按比例摻兌，可保證配方組分的一致性，但各種配比絲按摻兌順序依次與葉絲混合，但在形成混合絲的過程中，各絲在運輸帶上輸送相對靜止，未能很好地混合，雖經加香滾筒混合，但配方的均勻性得不到保證。在空間允許的情況下，可配置混絲預配柜，將整組配方都進入到混絲預配柜，然后再進行加香；如果空間緊促，可在多絲摻配后加香前增加倉儲式喂料機或多組混絲輥來提高多絲摻兌后混合的均勻性，為實現精準加香奠定基礎。控制要點：組分溫度、流量穩定，增加混絲輥或配置混絲預配柜，提高配方均勻性。

4結語

生產工藝論文范文第5篇

（1）PET透明片的原料。PET片材如其他塑料一樣，性能與分子量息息相關，特性黏度決定著分子量，特性黏度越大，理化性能良好，但流動性差，導致成型難度大。而特性黏度越低，其理化性能差，沖擊強度差，因此，對于PET透明片的特性黏度應選擇0.8dl/g-0.9dl/g，具體的原料成分。

（2）生產工藝。PET透明片材的主要生產設備為：結晶塔、干燥塔、擠出機、機頭、三輥壓光機、卷取機。生產工藝流程為：原料結晶——干燥——擠出塑化——擠出成型——壓光定型——收卷產品。第一步，結晶。通過結晶塔內將PET切片進行加熱結晶，使分子排列整齊，然后將切片的玻璃化溫度提高，其目的是防止干燥過程中粘連，將料斗堵塞。結晶一般是不可缺少的一步，結晶需30分鐘-90分鐘，溫度為小于149℃。第二步，干燥。由于在高溫條件下，水可使PET產生水解降解，導致其特性粘連度降低，其物理性能尤其是沖擊強度將隨分子量的降低而降低。所以，在熔化擠出前PET必須進行干燥，降低水分含量，其濕含量應小于0.005%。干燥采用去濕干燥機，由于PET材料具有吸濕性，水分深入到切片表面會形成分子鍵，另外一部分水分會存在于切片內部深處，導致干燥困難，所以，不能采用一般的熱風。要求熱風露點為-40℃以下，熱風經封閉回路通入干燥料斗進行連續性干燥。第三步，為擠出成型。PET經過結晶和烘干以后轉變為一種具有明顯熔點的高聚物，高聚物的成型溫度高，溫度控制范圍窄。采用專用于聚酯的阻隔螺桿對未熔化粒料和熔體進行分開，這樣有利于保持更長的剪切歷程和增加擠出機的產量。采用帶流線阻流棒的柔性模唇機頭，機頭屬于尖錐形，流線型流道和無劃痕模唇的表明光潔度要良好，機頭的加熱器具有排凈和清理作用，機頭模唇間隙應確保良好的均勻性，機頭模唇間隙均勻直接影響片材的橫向厚度偏差以及壓光平整度。擠出成片時機身前區、機身中區、機身后區、換網器、機頭所對應的溫度分別為240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。第四步，冷卻定型。熔體從機頭出來后直接進入三輥壓光機進行壓光和冷卻，三輥壓光機與機頭的距離一般保持在8cm左右，因為距離若太大，片材容易下垂并發生皺折，從而導致片材光潔度差，另外由于距離過大導致散熱冷卻過慢出現結晶發白，不利于壓光。三輥壓光機組成分上、中、下三個輥，中間輥軸線為固定的，在冷卻壓光時輥面的溫度為40℃-50℃。上、下兩輥的軸線可進行上下移動，通過軸線的上下移動調整輥隙，上，下兩輥的溫度分別為30℃-60℃、52℃-68℃，三輥應確保速度同步，速度應在擠出量速度之上，其目的是抵消物料離開口模時的膨脹和減弱片材的內應力，從而使皺紋消失。PET在100℃-250℃范圍內將產生結晶，結晶速率較快時為140℃-180℃，因此結晶只需幾秒鐘即可完成。PET需快速通過這一結晶溫度區域，并嚴格控制好三輥溫度。第五步，進行牽引和卷取。片材經過壓光輥出來，由導輥進入牽引裝置。牽引裝置組成部分為主動橡膠輥和被動橡膠輥，氣壓將兩輥壓緊主要是為了防止片材經過兩輥牽引至卷取裝置過程中壓光輥處有料產生壓平片材。

2PET透明片常見問題分析及生產要點

2.1PET透明片生產常見質量問題及其解決方法

擠出PET透明片在生產過程中的主要質量問題有以下幾個方面。

（1）片材產生晶點雜質。產生的原因有原料和邊角料，PET切片本身是不會產生晶點雜質的，但在加工過程中因為干燥問題和或多或少加入的邊角料因為環境不好引入的雜質或者低質量的原材料，使得在片材成型過程中無法消除產生。

（2）橫紋及水紋（桔皮紋）。水紋是因為從擠出機模頭出來的料流在進入壓光輥時因為壓光輥之間沒有余料而造成料片沒有壓實，片材表面呈現出來的光潔度差像桔皮一樣的紋路。解決辦法就是在壓光輥之間一定要有保留可見的余料、而且余料旋轉均勻。而橫紋則是擠出法的工藝缺陷，就像壓延法的水波紋一樣，因為壓光輥兩輥之間的速度差而產生的壓痕，解決的辦法是要求三輥壓光機的三輥速度控制精度提高，同時同步精度也要提高才能減輕橫紋。

（3）片材發黃、黑點或雜質、流線、壓光不均勻等。對于片材出現氣泡主要原因為粒料干燥不徹底，含水量超過0.005%，水分若得不到充分干燥，將會深入到切片表明形成分子鍵或者殘存于切片內部深處。而干燥溫度過低或時間過短均會引起影響干燥效果。片材出現水泡應立即調整干燥溫度和時間。片材發黃的主要原因為干燥溫度過高或時間過長，此時的主要措施為降低干燥溫度和減少干燥時間。片材發黃的另外一個原因為熔體的溫度過高，此時應迅速降低熔體溫度。片材出現黑點雜質的主要原因為過濾網破裂或擠出機內殘留PET分解料。

2.2PET透明片生產要點

（1）PET透明片的生產首要條件是干燥的時間和熱風露點的控制，干燥的效果直接決定著片材的物理機械性能和生產。在進行干燥時應注意干燥溫度和時間的控制，干燥溫度和時間既不能過高，也不能過低。如果露點出現無法下降的情況就要檢查分子篩的情況，老化后的分子篩無法吸收空氣中的水分，也就無法達到干燥切片的目的，這時就要更換分子篩了。

（2）熔體的溫度若超過280℃，PET片材將會出現變色或分解，因此熔體溫度要控制在280℃以下。

（3）機頭模唇間隙決定著片材的平整度和厚度均勻性，三輥溫度對于片材的透明度及表明光潔度起關鍵作用，PET熔融體需要迅速避開最快結晶速率溫區，瞬間從熔融溫度下降到結晶溫度以下，因此模頭離壓光輥的距離就顯得格外重要了。

3結語