公司生技部經驗匯報

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總經理、名位代表：

自從公司建立了質量管理體系和進行試運行以來，我們生技部全體員工嚴格按照GB/TISO9001：2000標準的要求進行生產運作，并在實際的工作當中也作了不少的改進，也取得了一定的成效，現將生技部在貫徹公司的質量管理文件中所做的工作匯報如下：

一、生產作業的規范化

為了貫徹體系文件的要求，為了使員工能熟練操作設備，在企管辦統一的合理安排下，我們生技部進行了對關鍵、特殊工序的員工進行崗位技能培訓。由公司發文確認了特殊工序的上機操作人員名單，并經考試考核合格后，由公司發放《特殊工序上崗資格證書》，由本部門作了詳細的培訓記錄與操作工技藝評定表。按照體系的要求生產作業規范化，我們生技部編制了《設備操作規程》、《生產流程圖》、《操作指導書》、以及《工藝參數》等受控文件，還嚴格實行對車間的生產與操作人員作“三按”“三檢”要求。三按，即按標準、按圖紙、按工藝。三檢，即首檢、自檢、完工檢。

二、設備的管理

為了使設備在受控的范圍內得到有效的日常維護與保養，本部門通過對生產設備的編號，建立了設施檔案。具體編制了《生產設施一覽表》并對各個車間的設施統一編號（編號代碼是按各個車間的字母縮寫編號的），并做了完好設備的標識。為了執行設施的日常維護與保養，本部門編制了《月份日常維護與保養》，《設施檢修單》、《生產設備大、中修規定》，本部門嚴格按照ISO9001：2000的標準要求進行了對工裝合理的管理，特編制了《工裝設備管理》，并在工裝上用油漆按各車間的代碼統一編號，并在工裝的使用上做了工裝履歷卡，使其工裝的合理流轉使用作了記錄。

三、質量目標的分解與實際操作中存在的問題

根據ISO9001：2000在公司的實際運行中，本部門實行了對質量目標的分解，具體是“成品一次交驗合格率大于等于99.5%，產品的出廠合格率達100%，生產設備完好率達95%以上，工藝文件正確性達100%,公司無事故車間達100%，通過統計8月份插接件、插接器的合格率為99.8%，9月份插接件，插接器的合格率為99.72%。但在這次的內審過程中發現本部門存在著問題，那就是由于疏忽部分的外來文件沒有發放記錄，有一部分的圖紙沒有簽字，還有就是以為公司文件確認了特殊工序的操作工就可以了，所以就沒有發放“特殊工序操作工的上崗資格證書”基于此，我們生技部將作進一步的改進與補充，使質量目標的更好完成作努力。

四、記錄的完整性

本部門按照ISO9001：2000標準程序文件的記錄要求，編制了《工藝紀律檢查表》、《完好設備標準檢查表》、《信息聯絡處理單》、《生產質量計劃》、《技術文件發放記錄》、《特殊工序能力鑒定記錄》以及《外來文件的記錄》。

五、標識的控制

各生產車間做好現場物資擺放區域的標識，貫徹ISO9001；2000標準的要求，本部門對各車間的物資、在制品、成品堆放處均作了相應的標識，對車間的通道區域也作了明顯的標識，有效防止了未加工和已加工產品的混雜、不良品和合格品的混雜、待檢品與已檢品的混雜，防止在生產過程中產品的混淆和誤用，確保需要時，能對產品的質量形成過程進行追溯。

以上是本部門自公司建立質量管理體系以來所做的工作。但我們的工作僅僅做了這些還是不夠的，“路漫漫其修遠兮，吾將上下而求索”，為了爭做“眾志人”我們將一直做不懈的努力。

報告人：小林子哥哥

2005年12月8日