模具設計范文精選

【摘要】針對塑料模具的功能，塑料產品成型的特殊性能，介紹了塑料模具設計時應注意的事項。

【關鍵詞】塑料模具分型面壁厚拔模斜度模塑缺陷

塑料模具的功能是雙重的，賦予塑化的塑料以期望的形狀、質量、冷卻并推出塑件。模具決定最終塑件的性能、形狀，尺寸和精度。因此設計先進合理的注射模具結構，是獲得符合質量要求，產品質量穩定，達到最好經濟效益的關鍵。做好塑料模具設計，要把握如下幾個方面的原則：

1分型面選擇合理

為使產品和澆注系統凝料能從模具中取出，模具必須設置分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，分模面的設置決定了模具的結構和制造工藝，并影響熔體的流動及塑件的脫模。分型面總的選擇原則是保證塑件質量，簡化模具結構，有利于脫模。選擇時綜合考慮下面因素：

(1)不得位于明顯位置上及影響形狀。分型面不可避免地會在塑件上留下痕跡。最好不要選在產品光滑的外表面。

在我國大多數沖壓模具企業中均有企業的內部標準，但相比西方發達國家的標準算是中等，而且只限于模架部分，由此可見我國沖壓模具存在的差距。只有研發出沖壓模具的系統性設計，才能有效降低成本及縮短設計周期，從而提高經濟效益。目前我國大部分企業也應用了計算機技術，通過計算機技術的輔助，設計精度也越來越高，完全符合現代技術設計理念。

1沖壓模具的基本概況

（1）沖壓指的是借助外力的幫助，讓原始材料改變其原有外形的過程，經過對外形、尺寸和功能的加工，獲得企業所需要的各種零部件。沖壓的原始材料包括帶材和板材。在沖壓的工序之中有許多步驟是需要模具來完成的，包括沖切、沖孔和彎曲等。對于那些比較復雜難做的沖壓零部件來說，就需要增加模具的數量。如果想要大批量的生產，就不能使用那些只是簡單組合成的模具，這樣會降低生產率。

（2）沖壓在其生產的過程中具有較多的優勢：降低了生產成本、制作效果較好以及經濟效益很好。沖壓對其原始材料的利用率很高，在沖壓的生產過程中基本上沒有產生較多的問題，并且通過沖壓所做出的零部件在精確度和尺寸等方面都比較準確，基本上可以滿足企業所要求的標準。企業的內部組織得到了一系列的改變，提高了機械性的功能，促使沖壓在其外形上也發生了一些改變。

（3）沖壓在其設計之后，所生產的零部件都具有剛度較好和質量較輕的特點，這些零部件在我國的汽車行業和摩托車行業具有較深的影響，并且正在向空調行業、冰箱行業和電梯行業邁進。在今后的經濟時代，沖壓行業將會快速的發展，沖壓模具的設計也會不斷的變革，達到高效率的效果。

2沖壓模具設計

1注射機的初選

由于塑件的大批量生產性，我們決定采用一模兩件的模具結構。這就需增加澆注系統冷凝料的質量，目前初步估算為12g。根據注射量的需要，我們選擇了G54-S200/400型號，以滿足注射量小于或者等于注射機所允許的最大注射量的80%的要求

2模具的設計

模具方面要注意：

2.1分型面的選擇

根據分型面的設計原則進行：如分型面應該選在塑件的最大輪廓處，并有利于塑件的順利脫模，要保證塑件的精度要求，還要滿足塑件的外觀質量要求，而且要便于模具的加工制造，同時有利于排氣主流道的設計。其中主流道主要是指澆注系統中以注射機噴嘴和模具接觸為開始，以分流道為結束的塑料體的流動通道。這里選擇型號為G54-S200/400臥式螺桿式注射機，并結合實際應用情況及模架的選擇，綜合剛度與強度的要求澆口套設計如下：主流道設計為圓錐型，錐角選擇為2°～6°，內壁的粗糙度Ra取值1.6μm。分流道截面設計圓形截面使得更加容易加工，讓熱量的損失與壓力的損失降低，這是常用形式。圓形截面的分流道的直徑由于塑件的流動性良好，所以可以使用圓形截面。根據經驗，分流道的直徑d我們可取值4～6mm之間。這樣可得出主流道球面半徑R=20mm，主流道的小端直徑d=4.5mm。

摘要：注塑成型模具設計要以科學理論知識為首要條件，結合專業技術人員的職業能力、案例設計經驗，利用現代化工業技術條件和機械設計理念，運用機械工程相關知識，不斷優化注塑成型模具設計方案。有關單位及其設計人員應當在注塑成型模具設計過程中，突破原有澆注系統對模具設計的不良限制束縛，創新優化設計方案，增強注塑成型模具設計的合理性與科學性。

關鍵詞：注塑成型；模具結構設計；澆注系統；塑料冷卻分級

0引言

注塑成型模具設計是塑料產品成型研制工業生產的重要環節，有關科研單位、生產企業及其設計工作者應當對如何提高注塑成型模具設計水平進行思考，對如何優化注塑成型模具使用性能進行科研創新，持續提高注塑成型模具設計有關科學理論的學習、國內外成功案例分析與借鑒總結，加強注塑成型模具設計工藝中的科技含量，以科技創新增強塑料產品的市場競爭力，為注塑生產企業創造更多的經濟收益。

1注塑成型模具的系統設計要點

注塑成型模具設計是直接影響到塑料制品工業生產經濟收益的核心技術，是塑料生產與制造企業核心競爭力的集中體現。塑料制品的工藝水平高低與產品外形、模具結構、模具生產和加工等工業環節息息相關，是集中體現機械工業設計人員的專業能力和職業技能的設計生產過程。該設計生產過程中，包含著塑料制品的初步概念設計、模具結構設計方案、模具部件的生產加工實施等必須流程，需要設計工作者從企業的現實情況、生產經營目標、客戶需求等角度出發，積極應對現代市場競爭機制的變化與挑戰，合理利用網絡信息技術和計算機軟件設計技術，借助互聯網信息系統和軟件設計工具，組建注塑成型模具設計模型，查找并獲取模型設計計算規則，收集、統計相關數據信息，并輸入相關參數數值，在設計軟件的幫助下完成注塑成型模具的設計方案，結合推理驗證手段策略，得到最后的目標模具設計方案。從我國現階段的注塑成型模具設計情況進行統計，可以發現我國在塑料制品的生產與設計工業技術運用過程中，具有機械工藝水平逐步提高，模具構造設計的精密度、專業化、智能化性能得到增強，注塑成型模具生產呈現大型化規模、自動化流程等特點。設計人員在注塑模具設計中的重要任務是繼續研發、持續推廣氣體注射、熱流道等新技術應用，并有效提高生產效率。

1板材成型

本文主要是針對模具在板材成型加工領域的應用進行了研究，板材成型并不是片面的只是平面板材，常見的薄壁型材例如管裝型材都是屬于板材加工的范疇的，板材成型具有十分悠久的發展史，它的發展是同各個行業的制造需求緊密結合在一起的，像汽車、航空以及航天等重要的領域會包括著大量的板材加工零部件，這些行業的不斷發展促使的板材成型的技術要不斷驚醒提升和改進，隨著我國經濟的不斷發展，對汽車行業的產量要求不斷提高，對質量的要求同樣也是不可或缺的，同時，在航空航天領域也要保持在國際領先的地位，因此，對板材成型的技術需求愈加強烈，這就促使了這一技術不得不向前創新與發展，傳統的板材成型技術在很大程度上已經不能夠繼續滿足這些行業的迫切需求，隨著計算機技術的迅猛發展，板材成型技術的發展也尋找到了契機，那就是與計算機技術相互融合產生新的技術，模具的自動化技術因此也就應運而生，在板材成型領域也的確取得了巨大的經濟效益。

2模具設計自動化發展趨勢

CAD/CAM/CAE等技術是隨著計算機技術的發展而逐漸出現的，并且在模具設計與制造行業得到了普遍的應用，隨著新世紀的到來，各個國家的經濟逐漸融為一體，模具行業作為工業的一個基礎支撐行業必然會朝著自動化的方向不斷發展，這樣才能在全球化的工業領域中起到其自身的重要作用，隨著各個國家的工業發展聯系更加緊密，模具行業不單單只是局限的某個國家，大多數情況下是需要多國外某些行業提供先進的模具產品，這不僅對模具的設計水平、制造質量以及制造效率提出了更高的要求，而且還推動著模具的自動化的進一步向前發展，只有這樣才能夠適應不斷發展的經濟。當前，模具的自動化發展趨勢主要可以概括為以下幾個主要方面，下面分別進行詳細的研究。

2.1模具產品發展將大型化、精密化

隨著模具自動化技術的不斷發展與進步，模具的產品也出現了兩個十分重要的發展方向，也就是模具的大型化發展與精密化發展，所謂大型化發展并不是指單個模具的尺寸逐漸變大，而是指將多個零件的模具集中到一個模具上進行生產，也就是一個模具往往會有多個模具腔，這樣就可以提高零件的生產效率，模具的精密化與模具的大型化并不是沖突的，它是與零件的微型化有著一定的關系的，模具的精密化主要是為了提高產品的